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活動鏈接：2013年控制網(wǎng)技術(shù)專題---中國工業(yè)迎來機器人時代

   作者：愛普生（中國）有限公司 譚渭清

   案例四：光纖跳線的組裝
   
                    

   1 工廠難題

   人工裝配光纖跳線需要操作者用極小的工件實現(xiàn)超微米誤差范圍的裝配，不精準的裝配將會極大地降低光纖輸出效率。在傳統(tǒng)方式下，人裝配成品件的一次檢測通過率一般在5%~10%之間，這個結(jié)果意味著將會浪費很多時間和金錢。

   2 解決方案

   位于田納西州納什維爾市的RTS 賴特工業(yè)公司（自動化裝備公司的龍頭企業(yè)），設計了一種半自動的標準組件來實現(xiàn)光纖跳線的裝配工作, 操作人員將預先切割好的光纖卡入棘爪；下一工序自動剝離、清除和切割光纜的末端；第三個工序，光纖被自動裝入一個環(huán)形連接器，并進行膠合，一臺 EPSON EC350 SCARA機器人被應用到這三個工序的材料運送中。RTS 賴特工業(yè)公司選擇EC350主要是看重了該機器人緊湊性以及高重復精度的特性。該公司同時使用了EPSON RC+ 控制單元的 VB 導引特性來幫助他們實現(xiàn)客戶化的人機界面；第四個工序和最后一個工序，經(jīng)過遠紅外熱硫化爐和環(huán)氧處理，完成組裝。

   3 增值點

   極高的一次通過率有效節(jié)省了二次加工和廢料的費用；

   工業(yè)標準件的應用減少了系統(tǒng)整體成本；

   減少了操作者的微小誤差；

   模塊化的設計提升了產(chǎn)能，意味著可以輕松快速增加更多的工作單元。

   案例五：噴射模塑應用

   1 工廠難題

   此用戶為汽車行業(yè)提供電子元器件。生產(chǎn)過程中，只有30秒的時間從一個四孔工件上卸下電路盤模具，同時檢測每一孔中沒有碎片殘留，并再次插入新的組件，且需確保位置和角度均正確。
  
                  

   2 解決方案

   一家位于密歇根伯頓市的自動化裝備公司提供了一種機器人視覺單元來卸載工件，檢測孔洞，并插入新的工件，為實現(xiàn)高敏感度的應用，他們使用了 EPSONTT8800 SCARA 機器人。

   柔性自動化公司為機器人加裝了一個特殊設計的多頭卡具HHH柔性自動化公司為機器人加裝了一個特殊設計的多頭卡具。機器人一次夾取四個電路盤，并同時運行，摘下工件后，機器人將移動到一個有四個承接盤的工位，等待檢測。

   四孔模具檢測的同時，機器人將從一個震動杯進料器夾取新的工件, 插入對應位置，完成后，機器人綜合視覺系統(tǒng)將檢測每一個空腔是否有殘余廢料，并檢測工件是否對位。

   3 增值點

   使用機器人加快速度意味著節(jié)省了第二次裝配的成型時間；

   快速模型視檢系統(tǒng)確保有缺陷的零件不會離開工作單元；

   在造型之前進行孔洞檢測杜絕了對昂貴模具的損壞；

   開模時間的一致性避免了因溫度波動而產(chǎn)生的模具質(zhì)量下降。

    案例六：機械器件管理應用
  
                    

   1 工廠難題

   客戶需要將生產(chǎn)能力從每分鐘2片提高到每分鐘6片，另一個目的是減少生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換時間，以適應不斷增長的產(chǎn)品組合需求，還有一個附加的需求，希望能有一個適用于所有設備的單一的人機交互界面。

   2 解決方案

   兩臺 EPSON TT8550 SCARA 機器人被用來執(zhí)行復雜的搬運任務，包括碼垛動作, 螺旋驅(qū)動及高精密裝配；氣動設備用來進行簡單的拾起和放置操作。之前的EPSON機器人應用實例充分證明了機器人的可靠性和超穩(wěn)定性可以滿足這樣的需求。

   EPSON控制單元用來控制生產(chǎn)線上的所有組件，包括：機械臂、 輸送盤、拾取和定位系統(tǒng)、進給裝置、氣動拾放設備，這樣的統(tǒng)一控制實現(xiàn)了用單一結(jié)構(gòu)整合整條線上所有動作、輸入輸出、多任務功能以及安全電路系統(tǒng)。

   EPSON控制單元可以幫助用戶在單一界面下通過編程實現(xiàn)每一個工作單元的控制。 基于windows 的SPEL，有效減少了整條線的復雜性以及執(zhí)行時間?；趙indows 的SPEL（機器人語言）用戶圖形界面實現(xiàn)了產(chǎn)品控制文書以編程的形式來開發(fā)。使用VB插件和Active X 控制件，用戶創(chuàng)建了一套使用VB的圖形界面，Active X 控制件允許用戶整合SPEL編程和維護界面將不連續(xù)的指令直接導入VB 的人機界面。

   3 增值點

   生產(chǎn)效率高漲近300%；

   使用機器人完成復雜任務，并使用機器人標準控制件控制外圍設備實現(xiàn)了成本最小化；

   兼容工業(yè)標準軟件有效降低了開發(fā)周期和成本。

   案例七：機械器件管理應用

   1 工廠難題

   某汽車業(yè)龍頭配套企業(yè)希望在給客戶供應成品時的殘品率降到最低，傳統(tǒng)方式是設立質(zhì)檢員檢測工件，從成品工件中分離殘品。但人工操作容易失誤，最終導致發(fā)給用戶的殘品率仍然難以降低。最終，工程師設計了一個自動檢測和拾除裝置，可以有效降低殘品率。
  
                    

   2 解決方案

   一家位于密歇根伯頓市的自動裝備制造商，設計并生產(chǎn)了一種自動監(jiān)測和拾除的工作單元。該工作單元裝配了EPSON TT8800機器人和一個簡單的氣動夾具。機器人從進入工位的輸送盤上拾起工件并裝入壓箔機，工序完成后，工件傳送至一個電子測試工位進行測試。之后，工件繼續(xù)被移動到一個自動視覺監(jiān)測工位，用來檢查工件在噴射注模生產(chǎn)過程中是否存在裂縫，視覺監(jiān)測后，機器人為工件貼上一個有日期和制造編碼的標簽。最后一步是包裝，合格的工件被裝入成品包裝箱，而有缺陷的工件則依據(jù)檢測結(jié)果放入廢料槽。

   鑒于第一套檢測系統(tǒng)的成功，客戶又續(xù)訂了5套這樣的系統(tǒng)。

   3 增值點

   生產(chǎn)效率顯著提高；

   有效杜絕殘品；

   用戶滿意度有效提高，因為用戶只會收到他們想要的產(chǎn)品。  

   摘自《自動化博覽》2012年第六期